Os problemas comúns de acabado de coiro na parte superior do calzado adoitan clasificarse nas seguintes categorías.
1. Problema solvente
Na produción de calzado, os disolventes que se usan habitualmente son principalmente o tolueno e a acetona. Cando a capa de revestimento atopa o disolvente, incha e suaviza parcialmente, e despois disólvese e cae. Isto xeralmente ocorre nas partes dianteira e traseira. Solución:
(1) Seleccione poliuretano ou resina acrílica reticulada ou modificada con resina epoxi como axente formador de película. Este tipo de resina ten unha boa resistencia aos disolventes.
(2) Implementar tratamento de recheo en seco para mellorar a resistencia aos disolventes da capa de revestimento.
(3) Aumente adecuadamente a cantidade de adhesivo proteico no líquido de revestimento para mellorar a resistencia profunda aos disolventes.
(4) Axente de reticulación por pulverización para curar e entrecruzar.
2. Fricción húmida e resistencia á auga
A fricción húmida e a resistencia á auga son indicadores moi importantes da parte superior do coiro. Ao usar zapatos de coiro, adoita atoparse con ambientes acuáticos, polo que adoita atoparse con problemas de fricción húmida e resistencia á auga. As principais razóns para a falta de fricción húmida e resistencia á auga son:
(1) A capa superior de revestimento é sensible á auga. A solución é aplicar un revestimento superior ou pulverizador de abrillantador impermeable. Ao aplicar o revestimento superior, se se usa caseína, pódese usar formaldehido para fixalo; engadir unha pequena cantidade de compostos que conteñen silicio ao líquido de revestimento superior tamén pode mellorar a súa resistencia á auga.
(2) No líquido de revestimento úsanse substancias sensibles á auga en exceso, como surfactantes e resinas con pouca resistencia á auga. A solución é evitar o uso excesivo de surfactantes e escoller resinas con mellor resistencia á auga.
(3) A temperatura e a presión da placa de prensa son demasiado altas e o axente de revestimento medio non está completamente unido. A solución é evitar o uso excesivo de axentes de cera e compostos que conteñan silicio durante o revestimento medio e reducir a temperatura e a presión da placa de prensa.
(4) Utilízanse pigmentos e colorantes orgánicos. Os pigmentos seleccionados deben ter unha boa permeabilidade; na fórmula do revestimento superior, evite o uso excesivo de colorantes.
3. Problemas de rozamento e abrasión en seco
Ao fregar a superficie do coiro cun pano seco, a cor da superficie do coiro limparase, o que indica que a resistencia á fricción seca deste coiro non é boa. Ao camiñar, os pantalóns adoitan fregar contra os talóns dos zapatos, o que fai que a película de revestimento da superficie dos zapatos se limpe e as cores da parte dianteira e traseira sexan inconsistentes. Hai varias razóns para este fenómeno:
(1) A capa de revestimento é demasiado branda. A solución é usar un axente de revestimento cada vez máis duro ao revestir desde a capa inferior ata a capa superior.
(2) O pigmento non está completamente adherido ou a adhesión é demasiado pobre, porque a proporción de pigmento no revestimento é demasiado grande. A solución é aumentar a proporción de resina e usar un penetrante.
(3) Os poros da superficie do coiro están demasiado abertos e carecen de resistencia ao desgaste. A solución é implementar un tratamento de recheo en seco para aumentar a resistencia ao desgaste do coiro e reforzar a fixación do líquido de revestimento.
4. Problema de rachaduras de coiro
En zonas con climas secos e fríos, adoita atoparse rachaduras de coiro. Pódese mellorar moito coa tecnoloxía de rehumectación (rehumectando o coiro antes de estirar o último). Agora hai equipos especiais de rehumectación.
As principais razóns para a rachadura do coiro son:
(1) A capa de grans do coiro superior é demasiado fráxil. O motivo é a neutralización inadecuada, que provoca unha penetración irregular do axente de recurtido e unha unión excesiva da capa de grans. A solución é redeseñar a fórmula do campo de auga.
(2) O coiro superior é solto e de grao inferior. A solución é encher en seco o coiro solto e engadir un pouco de aceite á resina de recheo para que o coiro cheo non sexa demasiado duro para evitar que a parte superior se rache durante o uso. O coiro moi cheo non debe deixarse por moito tempo e non debe ser lixado en exceso.
(3) O revestimento base é demasiado duro. A resina do revestimento base está seleccionada incorrectamente ou a cantidade é insuficiente. A solución é aumentar a proporción de resina branda na fórmula do revestimento base.
5. Problema de crack
Cando o coiro está dobrado ou estirado con forza, a cor ás veces faise máis clara, o que se adoita chamar astigmatismo. En casos graves, a capa de revestimento pode rachar, que normalmente se chama crack. Este é un problema común.
As razóns principais son:
(1) A elasticidade do coiro é demasiado grande (o alongamento do coiro superior non pode ser superior ao 30%), mentres que o alongamento do revestimento é demasiado pequeno. A solución é axustar a fórmula para que o alongamento do revestimento sexa próximo ao do coiro.
(2) O revestimento base é demasiado duro e o revestimento superior é demasiado duro. A solución é aumentar a cantidade de resina branda, aumentar a cantidade de axente formador de película e reducir a cantidade de resina dura e pasta de pigmento.
(3) A capa de revestimento é demasiado delgada e a capa superior de verniz oleoso pulverízase demasiado, o que dana a capa de revestimento. Para resolver o problema da resistencia ao rozamento húmido do revestimento, algunhas fábricas pulverizan verniz oleoso en exceso. Despois de resolver o problema da resistencia ao rozamento húmido, prodúcese o problema da rachadura. Polo tanto, hai que prestar atención ao equilibrio do proceso.
6. O problema da vertedura de puríns
Durante o uso do coiro superior do calzado, debe sufrir cambios ambientais moi complexos. Se o revestimento non está firmemente adherido, o revestimento adoita provocar o derramamento de purín. En casos graves, producirase delaminación, á que se debe prestar moita atención. As razóns principais son:
(1) No revestimento inferior, a resina seleccionada ten unha adhesión débil. A solución é aumentar a proporción de resina adhesiva na fórmula do revestimento inferior. A adhesión da resina depende das súas propiedades químicas e do tamaño das partículas dispersas da emulsión. Cando se determina a estrutura química da resina, a adhesión é máis forte cando as partículas de emulsión son máis finas.
(2) Cantidade de revestimento insuficiente. Durante a operación de revestimento, se a cantidade de revestimento é insuficiente, a resina non pode infiltrarse na superficie do coiro nun curto período de tempo e non pode contactar completamente co coiro, a solidez do revestimento reducirase moito. Neste momento, a operación debe axustarse adecuadamente para garantir unha cantidade de revestimento suficiente. Usar o revestimento con brocha en lugar do revestimento por pulverización pode aumentar o tempo de penetración da resina e a área de adhesión do axente de revestimento ao coiro.
(3) A influencia da condición do branco de coiro na solidez da adhesión do revestimento. Cando a absorción de auga do branco de coiro é moi pobre ou hai aceite e po na superficie do coiro, a resina non pode penetrar na superficie do coiro segundo sexa necesario, polo que a adhesión é insuficiente. Neste momento, a superficie do coiro debe ser tratada adecuadamente para aumentar a súa absorción de auga, como realizar unha operación de limpeza da superficie ou engadir un axente nivelador ou un penetrante á fórmula.
(4) Na fórmula de revestimento, a proporción de resina, aditivos e pigmentos é inadecuada. A solución é axustar o tipo e cantidade de resina e aditivos e reducir a cantidade de cera e recheo.
7. Problemas de resistencia á calor e á presión
O coiro superior usado na produción de calzado moldeado e moldeado por inxección debe ser resistente á calor e á presión. Xeralmente, as fábricas de calzado adoitan usar o ferro a alta temperatura para eliminar as engurras da superficie do coiro, o que fai que algúns colorantes ou revestimentos orgánicos do revestimento se volvan negros ou mesmo se volvan pegajosos e caian.
As razóns principais son:
(1) A termoplasticidade do líquido de acabado é demasiado alta. A solución é axustar a fórmula e aumentar a cantidade de caseína.
(2) Falta de lubricidade. A solución é engadir unha cera un pouco máis dura e un axente de sensación suave para axudar a mellorar a lubricidade do coiro.
(3) Os colorantes e os revestimentos orgánicos son sensibles á calor. A solución é escoller materiais que sexan menos sensibles á calor e que non se desvanezcan.
8. Problema de resistencia á luz
Despois de estar exposto durante un período de tempo, a superficie do coiro vólvese máis escura e amarela, polo que non se pode usar. As razóns son:
(1) A decoloración do corpo de coiro é causada pola decoloración dos aceites, taninos vexetais ou taninos sintéticos. A resistencia á luz do coiro de cor clara é un indicador moi importante, e deben seleccionarse aceites e taninos cunha boa resistencia á luz.
(2) Decoloración do revestimento. A solución é que para as peles superiores con altas esixencias de resistencia á luz, non se utilicen resinas de butadieno, resinas de poliuretano aromáticos e vernices de nitrocelulosa, senón que se utilicen resinas, pigmentos, auga de tintura e vernices con mellor resistencia á luz.
9. Problema de resistencia ao frío (resistencia á intemperie).
A mala resistencia ao frío reflíctese principalmente na rachadura do revestimento cando o coiro atopa baixas temperaturas. As razóns principais son:
(1) A baixas temperaturas, o revestimento carece de suavidade. Deben utilizarse resinas con mellor resistencia ao frío, como o poliuretano e o butadieno, e reducir a cantidade de materiais formadores de película con pouca resistencia ao frío, como a resina acrílica e a caseína.
(2) A proporción de resina na fórmula de revestimento é demasiado baixa. A solución é aumentar a cantidade de resina.
(3) A resistencia ao frío do verniz superior é pobre. Pódese usar verniz especial ou verniz, para mellorar a resistencia ao frío do coiro, mentres que o verniz de nitrocelulosa ten unha escasa resistencia ao frío.
É moi difícil formular indicadores de rendemento físico para o coiro superior e non é realista esixir que as fábricas de zapatos compren completamente de acordo cos indicadores físicos e químicos formulados polo estado ou as empresas. As fábricas de calzado xeralmente inspeccionan o coiro segundo métodos non estándar, polo que non se pode illar a produción de coiro superior. É necesario ter unha mellor comprensión dos requisitos básicos do proceso de fabricación e uso do calzado para realizar o control científico durante a elaboración.
Hora de publicación: 11-maio-2024