Os problemas comúns de acabado de coiro na parte superior dos zapatos xeralmente divídense nas seguintes categorías.
1. Problema do solvente
Na produción de calzado, os solventes que se empregan habitualmente son principalmente o tolueno e a acetona. Cando a capa de revestimento entra en contacto co solvente, ínchase e abrandase parcialmente, e despois disólvese e despréndese. Isto adoita ocorrer nas partes dianteira e traseira. Solución:
(1) Escolla poliuretano ou resina acrílica reticulada ou modificada con resina epoxi como axente formador de película. Este tipo de resina ten boa resistencia aos solventes.
(2) Implementar un tratamento de recheo en seco para mellorar a resistencia aos solventes da capa de revestimento.
(3) Aumentar axeitadamente a cantidade de adhesivo proteico no líquido de revestimento para mellorar a resistencia profunda aos solventes.
(4) Axente reticulante en spray para o curado e a reticulación.
2. Fricción en húmido e resistencia á auga
A fricción en húmido e a resistencia á auga son indicadores moi importantes da parte superior do coiro. Ao usar zapatos de coiro, a miúdo atópanse ambientes acuáticos, polo que a miúdo se atopan problemas de fricción en húmido e resistencia á auga. As principais razóns da falta de fricción en húmido e resistencia á auga son:
(1) A capa superior é sensible á auga. A solución é aplicar unha capa superior ou un abrillantador impermeable en aerosol. Ao aplicar a capa superior, se se usa caseína, pódese usar formaldehido para fixala; engadir unha pequena cantidade de compostos que conteñen silicio ao líquido da capa superior tamén pode mellorar a súa resistencia á auga.
(2) No líquido de revestimento utilízanse substancias excesivamente sensibles á auga, como surfactantes e resinas con pouca resistencia á auga. A solución é evitar o uso excesivo de surfactantes e elixir resinas con mellor resistencia á auga.
(3) A temperatura e a presión da placa de prensado son demasiado altas e o axente de revestimento intermedio non está completamente adherido. A solución é evitar o uso excesivo de axentes de cera e compostos que conteñan silicona durante o revestimento intermedio e reducir a temperatura e a presión da placa de prensado.
(4) Úsanse pigmentos e colorantes orgánicos. Os pigmentos seleccionados deben ter boa permeabilidade; na fórmula do revestimento superior, evite o uso de colorantes en exceso.
3. Problemas de fricción seca e abrasión
Ao fregar a superficie do coiro cun pano seco, a cor da superficie do coiro eliminarase, o que indica que a resistencia á fricción en seco deste coiro non é boa. Ao camiñar, os pantalóns adoitan rozar contra os tacóns dos zapatos, o que fai que a película de revestimento da superficie dos zapatos se elimine e as cores da parte dianteira e traseira sexan inconsistentes. Hai varias razóns para este fenómeno:
(1) A capa de revestimento é demasiado branda. A solución é usar un axente de revestimento cada vez máis duro ao revestir desde a capa inferior á capa superior.
(2) O pigmento non está completamente adherido ou a adhesión é demasiado baixa, porque a proporción de pigmento no revestimento é demasiado grande. A solución é aumentar a proporción de resina e usar un penetrante.
(3) Os poros da superficie do coiro están demasiado abertos e carecen de resistencia ao desgaste. A solución é aplicar un tratamento de recheo en seco para aumentar a resistencia ao desgaste do coiro e fortalecer a fixación do líquido de revestimento.
4. Problema de fendas no coiro
En zonas con climas secos e fríos, o coiro adoita rachar. Pódese mellorar moito coa tecnoloxía de rehumidificación (rehumidificar o coiro antes de estirar a horma). Agora existen equipos especiais para esta tarefa.
As principais razóns polas que o coiro racha son:
(1) A capa de flor da parte superior do coiro é demasiado fráxil. A razón é unha neutralización inadecuada, que resulta nunha penetración desigual do axente de recurtición e unha adhesión excesiva da capa de flor. A solución é redeseñar a fórmula do campo de auga.
(2) O coiro da parte superior é solto e de menor calidade. A solución é rechear en seco o coiro solto e engadir un pouco de aceite á resina de recheo para que o coiro recheado non sexa demasiado duro e evitar que a parte superior se rache durante o desgaste. O coiro moi recheado non se debe deixar durante demasiado tempo e non se debe lixar demasiado.
(3) O revestimento base é demasiado duro. A resina do revestimento base non está seleccionada correctamente ou a cantidade é insuficiente. A solución é aumentar a proporción de resina branda na fórmula do revestimento base.
5. Problema de fendas
Cando o coiro se dobra ou se estira con forza, a cor ás veces vólvese máis clara, o que normalmente se denomina astigmatismo. En casos graves, a capa de revestimento pode rachar, o que normalmente se denomina fenda. Este é un problema común.
As principais razóns son:
(1) A elasticidade do coiro é demasiado grande (o alongamento da parte superior do coiro non pode ser superior ao 30%), mentres que o alongamento do revestimento é demasiado pequeno. A solución é axustar a fórmula para que o alongamento do revestimento sexa próximo ao do coiro.
(2) A capa base é demasiado dura e a capa superior é demasiado dura. A solución é aumentar a cantidade de resina branda, aumentar a cantidade de axente formador de película e reducir a cantidade de resina dura e pasta de pigmento.
(3) A capa de revestimento é demasiado fina e a capa superior de verniz oleoso está pulverizada con demasiada forza, o que dana a capa de revestimento. Para solucionar o problema da resistencia ao rozamento en húmido do revestimento, algunhas fábricas pulverizan un exceso de verniz oleoso. Despois de resolver o problema da resistencia ao rozamento en húmido, prodúcese o problema de gretas. Polo tanto, débese prestar atención ao equilibrio do proceso.
6. O problema da eliminación de lodos
Durante o uso do coiro da parte superior do calzado, este debe someterse a cambios ambientais moi complexos. Se o revestimento non se adhire firmemente, a miúdo desprenderase unha capa superficial. En casos graves, producirase delaminación, á que se debe prestar moita atención. As principais razóns son:
(1) No revestimento inferior, a resina seleccionada ten unha adhesión débil. A solución é aumentar a proporción de resina adhesiva na fórmula do revestimento inferior. A adhesión da resina depende das súas propiedades químicas e do tamaño das partículas dispersas da emulsión. Cando se determina a estrutura química da resina, a adhesión é máis forte cando as partículas da emulsión son máis finas.
(2) Cantidade de revestimento insuficiente. Durante a operación de revestimento, se a cantidade de revestimento é insuficiente, a resina non pode infiltrarse na superficie do coiro nun curto período de tempo e non pode entrar en contacto completo co coiro, a solidez do revestimento reducirase considerablemente. Neste momento, a operación debe axustarse adecuadamente para garantir unha cantidade de revestimento suficiente. O uso de revestimento con brocha en lugar de revestimento por pulverización pode aumentar o tempo de penetración da resina e a área de adhesión do axente de revestimento ao coiro.
(3) A influencia do estado da peza de coiro na solidez da adhesión do revestimento. Cando a absorción de auga da peza de coiro é moi deficiente ou hai aceite e po na superficie do coiro, a resina non pode penetrar na superficie do coiro como é necesario, polo que a adhesión é insuficiente. Neste momento, a superficie do coiro debe tratarse axeitadamente para aumentar a súa absorción de auga, como realizar unha operación de limpeza superficial ou engadir un axente nivelador ou un penetrante á fórmula.
(4) Na fórmula do revestimento, a proporción de resina, aditivos e pigmentos é inadecuada. A solución é axustar o tipo e a cantidade de resina e aditivos e reducir a cantidade de cera e recheo.
7. Problemas de resistencia á calor e á presión
A parte superior do coiro empregada na produción de calzado moldeado e moldeado por inxección debe ser resistente á calor e á presión. En xeral, as fábricas de calzado adoitan empregar o planchado a alta temperatura para limar as engurras da superficie do coiro, o que fai que algúns colorantes ou revestimentos orgánicos do revestimento se volvan negros ou mesmo pegañentos e se desprendan.
As principais razóns son:
(1) A termoplasticidade do líquido de acabado é demasiado alta. A solución é axustar a fórmula e aumentar a cantidade de caseína.
(2) Falta de lubricidade. A solución é engadir unha cera lixeiramente máis dura e un axente de tacto suave para axudar a mellorar a lubricidade do coiro.
(3) Os colorantes e os revestimentos orgánicos son sensibles á calor. A solución é escoller materiais que sexan menos sensibles á calor e que non se destiñan.
8. Problema de resistencia á luz
Despois de estar exposta durante un período de tempo, a superficie do coiro vólvese máis escura e amarelada, o que a fai inutilizable. As razóns son:
(1) A decoloración do corpo do coiro débese á decoloración de aceites, taninos vexetais ou taninos sintéticos. A resistencia á luz do coiro de cor clara é un indicador moi importante, e débense seleccionar aceites e taninos con boa resistencia á luz.
(2) Decoloración do revestimento. A solución é que, para coiros superiores con altos requisitos de resistencia á luz, non se empregue resina de butadieno, resina de poliuretano aromática nin verniz de nitrocelulosa, senón que se empreguen resinas, pigmentos, auga de tinguidura e verniz con mellor resistencia á luz.
9. Problema de resistencia ao frío (resistencia ás inclemencias meteorolóxicas)
A baixa resistencia ao frío reflíctese principalmente no rachado do revestimento cando o coiro se atopa con baixas temperaturas. As principais razóns son:
(1) A baixas temperaturas, o revestimento carece de suavidade. Débense usar resinas con mellor resistencia ao frío, como o poliuretano e o butadieno, e débese reducir a cantidade de materiais formadores de película con baixa resistencia ao frío, como a resina acrílica e a caseína.
(2) A proporción de resina na fórmula do revestimento é demasiado baixa. A solución é aumentar a cantidade de resina.
(3) A resistencia ao frío do verniz superior é deficiente. Pódese usar un verniz especial ou verniz , para mellorar a resistencia ao frío do coiro, mentres que o verniz de nitrocelulosa ten unha resistencia deficiente ao frío.
É moi difícil formular indicadores de rendemento físico para a parte superior do coiro, e non é realista esixir ás fábricas de calzado que compren integramente segundo os indicadores físicos e químicos formulados polo estado ou as empresas. As fábricas de calzado xeralmente inspeccionan o coiro segundo métodos non estándar, polo que a produción de coiro superior non se pode illar. É necesario ter unha mellor comprensión dos requisitos básicos do proceso de fabricación e uso do calzado para levar a cabo un control científico durante o procesamento.
Data de publicación: 11 de maio de 2024
