O método de calandrado de chans de PVC é un proceso de produción eficiente e continuo, especialmente axeitado para a produción de láminas estruturais homoxéneas e permeables (como os chans permeables homoxéneos comerciais). O seu núcleo é plastificar o PVC fundido nunha capa fina uniforme a través dunha calandra de varios rolos e despois arrefrialo para darlle forma. Os seguintes son os pasos específicos e os puntos clave de control técnico:
I. Proceso de calandrado
Pretratamento de materias primas > Mestura en quente de alta velocidade, arrefriamento e mestura en frío, mestura e plastificación internas, mestura e alimentación abertas
Calandrado a catro rolos, gofrado/laminado, arrefriamento e conformado, recorte e bobinado
II. Puntos clave e parámetros técnicos do funcionamento paso a paso
1. Pretratamento e mestura de materias primas
Composición da fórmula (exemplo): - Resina de PVC (tipo S-70) 100 partes, - Plastificante (DINP/éster ecolóxico) 40-60 partes, - Recheo de carbonato de calcio (malla 1250) 50-80 partes, - Estabilizador térmico (composto de calcio e zinc) 3-5 partes, - Lubricante (ácido esteárico) 0,5-1 parte, - Pigmento (dióxido de titanio/po de cor inorgánico) 2-10 partes
Proceso de mestura*:
Mestura en quente: mesturador de alta velocidade (≥1000 rpm), quentar a 120 °C (10-15 minutos) para permitir que o PVC absorba o plastificante; mestura en frío: arrefriar rapidamente a menos de 40 °C (para evitar grumos), tempo de mestura en frío ≤ 8 minutos.
2. Plastificación e alimentación
- Mesturador interno: Temperatura 160-170 °C, Presión 12-15 MPa, Tempo 4-6 minutos → Formación dunha masa homoxénea de goma;
Mesturadora aberta: temperatura de dobre rolo 165 ± 5 °C, separación entre rolos 3-5 mm → Cortar en tiras para a alimentación continua á calandria.
3. Calandraxe de catro rolos (proceso central)
- Técnicas clave:
- Relación de velocidade do rolo: 1#:2#:3#:4# = 1:1,1:1,05:1,0 (para evitar a acumulación de material);
- Compensación de altura media: o rodillo 2 está deseñado cunha coroa de 0,02-0,05 mm para compensar a deformación por flexión térmica. 4. Tratamento superficial e laminación
Gofrado: rodillo de gofrado (silicona/aceiro) temperatura 140-150 °C, presión 0,5-1,0 MPa, velocidade adaptada á liña de calandrado;
Laminación do substrato (opcional): unha esteira de fibra de vidro/tecido non tecido, prequentado (100 °C), laminábase coa masa fundida de PVC no rodillo n.º 3 para mellorar a estabilidade dimensional.
5. Arrefriamento e conformación
Temperatura do rodillo de arrefriamento en tres etapas:
Control da tensión: Tensión de enrolamento 10-15 N/mm² (para evitar a contracción e a deformación en frío).
6. Recorte e bobinado
- Medición de espesor láser en liña: a retroalimentación en tempo real axusta a separación do rolo (precisión ±0,01 mm);
- Recorte automático: ancho de chatarra ≤ 20 mm, reciclado e peletizado para a súa reutilización;
- Enrolamento: Enrolamento central de tensión constante, diámetro do rolo Φ800-1200 mm. III. Dificultades e solucións do proceso
1. Grosor desigual. Causa: Flutuación da temperatura do rolo > ±2 °C. Solución: Control da temperatura do aceite térmico de circuíto pechado + arrefriamento do rolo con perforación pechada.
2. Gas superficial. Causa: Mestura insuficiente e desgasificación. Solución: Baleirar o mesturador interno (-0,08 MPa).
3. Fendas nos bordos. Causa: Arrefriamento excesivo/Tensión excesiva. Solución: Reducir a intensidade de arrefriamento da parte frontal e engadir unha zona de arrefriamento lento.
4. Troquel de patrón. Causa: Presión insuficiente do rolo de gofrado. Solución: Aumente a presión hidráulica a 1,2 MPa e limpe a superficie do rolo.
IV. Procesos respectuosos co medio ambiente e con mellor rendemento
1. Substitución do estabilizador sen chumbo:
- Estabilizador composto de calcio-cinc + sinérxico de β-dicetona → Supera a proba de migración EN 14372;
2. Plastificante respectuoso co medio ambiente:
- DINP (ftalato de diisononilo) → 1,2-dicarboxilato de ciclohexano (Ecoflex®) Reduce a ecotoxicidade.
3. Reciclaxe de residuos:
- Trituración de restos → Mestura con material novo nunha proporción de ≤30 % → Úsase na produción de capas base.
V. Calandrado vs. Extrusión (Comparación de aplicacións)
Estrutura do produto: Pavimento perforado homoxéneo/composto multicapa, coextrusión multicapa (capa resistente ao desgaste + capa de escuma)
Rango de espesores: 1,5-4,0 mm (precisión ±0,1 mm), 3,0-8,0 mm (precisión ±0,3 mm)
Acabado da superficie: alto brillo/gofrado de precisión (imitación da veta da madeira), textura mate/rugosa
Aplicacións típicas: Pavimentos perforados homoxéneos en hospitais e laboratorios, pavimentos entrelazados SPC para vivendas
Resumo: O valor fundamental do método de calandrado reside na "alta precisión" e na "alta consistencia"
- Vantaxes do proceso:
- Control preciso da temperatura do rodillo → Coeficiente de variación do grosor <1,5%;
- Gofrado e laminación en liña → Conseguir efectos visuais de pedra/metal;
- Produtos aplicables:
Pavimentos de PVC perforados homoxéneos con altos requisitos de estabilidade dimensional (como a serie Tarkett Omnisports);
- Opcións de actualización:
- Control intelixente: axuste dinámico da separación dos rodillos con tecnoloxía IA (retroalimentación do grosor en tempo real);
- Recuperación de enerxía: a calor residual da auga de refrixeración utilízase para o prequecemento da materia prima (aforrando un 30 % de enerxía).
> Nota: Na produción real, a temperatura de calandrado e a velocidade do rodillo deben axustarse segundo a fluidez da fórmula (índice de fusión MFI = 3-8 g/10 min) para evitar a degradación (índice de amareleamento ΔYI < 2).
Data de publicación: 30 de xullo de 2025
